Projet Verrière d'avion léger : L'étuve. La boite est terminée

  Les pertes de chaleur se font suivant trois processus : 

• La conduction
• La convection 
• Le rayonnement

Il faut donc traiter ces trois types de pertes pour maximiser l'efficacité de l'étuve.

• Pour la conduction nous avons utilisé 100 mm de laine de roche comme isolant.
• Pour la convection nous allons essayer d'étancher au maximum la boite par l'utilisation de joints de fenêtres.
• Enfin pour le rayonnement nous avons tapissés la partie interne de l'étuve avec des feuille d'aluminium d'imprimerie.

Projet Verrière d'avion léger : Photos de profils du moule de verrière

  

Projet Verrière d'avion leger : Extraction des agrafes, étuve

  Déja plus de 5500 agrafes extraites !

Fabrication de l'étuve, manifestement ça ne rends pas nos étudiants très intelligents :-) 

Projet Verrière d'avion léger : Reprise des travaux sur le moule de verrière

  Début du coffrage du moule de verrière avec des lattes de placage de 2 mm d'épaisseur.

On commence par un bon ponçage de la structure pour réduire les écarts entre les lisses. On contrôle l'alignement avec un jonc en plastique.

Puis on Alice et Mathias commencent le collage des lattes.

Infusion des sièges en tissus carbone / aramide (2) : Infusion et démoulage...

 

L'infusion se passe bien. nous avons préparé une quantité de résine légèrement supérieure à la somme des masses de tissus + trois fois la masse d'âme en klégecell. A noter que nous avons eu un bon excès de résine.

Après un we de polymérisation, vient l'étape du déballage

Le résultat est propre, par contre gros échec du démoulage. A priori nous n'avons pas mis assez de cire de démoulage et surtout nous n'avons pas assez attendu que la cire sèche. Le démoulage à donc arraché une partie du moule :-( Heureusement, à force de patience, nous avons pu sauver la pièce. Le résultat est tout à fait convenable.

Le bilan en masse est tout à fait satisfaisant sachant qu'on a ajouté un pli de tissus carbone/kevlar par rapport aux sièges baquets carbone (soit 130 g).

Infusion des sièges en tissus carbone / aramide (1) : Préparation & Drapage

  

A la suite de nos premiers essais d'infusion de sièges en carbone avec âmes en klegecell, j'ai décidé d'en refaire en tissus carbone / aramide (Carbone /Kevlar).

Il est prévu : 

3 couches de tissus sergé de carbone / aramide (210g/m²) à l'extrados

1 âme en klégecell de 5 mm d'épaisseur (95kg/m³)

3 couches de tissus sergé de carbone / aramide (210g/m²) à l'intrados

Préparation du moule avec un nettoyage et un lustrage à la cire à démouler par Philippe et Paul.

Débits des âmes en klégécell de 5 mm

 

Découpe des lés de tissus  carbone / aramide et drapage des trois couches de tissus sur le moule

Découpe des bords.

Mise en place des âmes

Drapage des trois couches d'intrados

Mise en place du tissus d'arrachage.

Pose du tissus de drainage (résille) et mise en place de la bâche à vide.

Mise sous vide

Contrôle avec une nuit. C'est ok, on va pouvoir infuser