Un chouette article dans les cahiers du Réseau du Sport de l'air (La revue des constructeurs amateurs d'avions légers)

 

Fabrication d'une plaque de coffrage en carbone Kevlar

  Nous avons décidé de fabriquer le tronçon central de l'aile à l'aide d'un panneau composite en carbone/kevlar. C'est l'occasion d'initier les étudiants à la fabrication composite par le procédé d'infusion.

Une tôle va servir de moule. On commence par cirer la tôle avec de la cire de démoulage.

La panneau sera constitué de 4 plis de sergé carbone Kevlar de 210 g/m² de 1200x700 mm.

Je pèse l'ensemble afin de savoir quelle quantité de résine il faudra préparer.

Les 4 plis sont disposés sur la plaque de tôle.

Pose du tissus d'arrachage

Pose du grillage de diffusion de la résine avec la canalisation d'alimentation en résine surélevée afin d'éviter de marquer la plaque.

Le connecteur est attaché à la grille et permet de connecter le tuyau d'alimentation en résine.

Tout est prêt à être bâché

Pose de la bâche à vide sous vide léger afin de pouvoir réarranger les plis de la bâche.

Le grillage de diffusion de résine s'arrête 5 cm avant la bordure du tissus de carbone kevlar, et le tissus d'arrachage continu au delà sur 5 à 10 cm. L'objectif de cette disposition est de freiner la résine lorsqu'elle arrive sur les bords afin d'éviter d'en aspirer trop dans le pot décanteur qui précède la pompe à vide.

Infusion du composite

 

 Résultat de l'infusion d'une plaque carbone kevlar.

Un taux de remplissage en fibre tout à fait satisfaisant.

Arrachage de la bâche à vide.

Puis arrachage de la résille et du tissus d'arrachage.

C'est beau !

Côté tissus d'arrachage

Côté plaque de tôle

Parlons un peu des coûts (gros point négatif des composites) :  

Coûts

• 4 plis de sergé carbone Kevlar de 210 g/m² de 1200 x 700 mm 
• Résine epoxy 1 kg
• tissus arrachage 
• Résille de diffusion 
• Bande d'étanchéité  
• bâche à vide 1.52m
• Tuyeau spiral 
• tuyeau 

Total : 154 €

Projet Verrière d'avion léger : L'étuve. La boite est terminée

  Les pertes de chaleur se font suivant trois processus : 

• La conduction
• La convection 
• Le rayonnement

Il faut donc traiter ces trois types de pertes pour maximiser l'efficacité de l'étuve.

• Pour la conduction nous avons utilisé 100 mm de laine de roche comme isolant.
• Pour la convection nous allons essayer d'étancher au maximum la boite par l'utilisation de joints de fenêtres.
• Enfin pour le rayonnement nous avons tapissés la partie interne de l'étuve avec des feuille d'aluminium d'imprimerie.

Projet Verrière d'avion léger : Photos de profils du moule de verrière

  

Projet Verrière d'avion leger : Extraction des agrafes, étuve

  Déja plus de 5500 agrafes extraites !

Fabrication de l'étuve, manifestement ça ne rends pas nos étudiants très intelligents :-) 

Projet Verrière d'avion léger : Reprise des travaux sur le moule de verrière

  Début du coffrage du moule de verrière avec des lattes de placage de 2 mm d'épaisseur.

On commence par un bon ponçage de la structure pour réduire les écarts entre les lisses. On contrôle l'alignement avec un jonc en plastique.

Puis on Alice et Mathias commencent le collage des lattes.